Cider's Minitwin Racer

Ich habs ja anfangs erwähnt...der Winter ist lang und man braucht durch die dunkle Zeit etwas Beschäftigung


ähm... wie ist das jetzt gemeint ? Willst du Handzeichnung sehen ? :greenbiggrin:

Danke Wake - aber ich hab ja gar noch nicht viel gemacht.... ausser ein paar Sachen abgeschraubt, nicht passende Teile gekauft und mich über die Suzuki-Ingenieure geärgert

Kleiner Nachtrag zur Benzinschlauchkupplung....als ich darauf hingewiesen wirde, dass an der Kupplung 2 Arettierungen daran sind ging die dann wie von alleine ab. Also doch keine Selbstsichrung von Suzuki gegen Dummy-Schrauber. Hmm...vieleicht doch

hmm...auf der ersten Seite müssten total eigentlich so ca 30-35 Bilder sein....alleine der Beitrag #20 vom letzten Sonntag hat schon deren fünf. Siehts du die nicht ? Aber mir ist auch schon aufgefallen, dass nicht immer alle Bilder angezeigt werden - dachte immer, das liegt an meinem Geschäftslaptop...


Du hast ne Gladius, richtig ? Gute Quellen sind immer ebay.de, kleinanzeigen.ebay.de oder auch das SVrider.de Forum. Hin und wieder auch tutti.ch, anibis.ch oder ricardo.ch. Gibts was bestimmtes das du suchst ? Ich hab gereade ne halbe SV über

echt jetzt - jetzt hab ich doch schon Pinsel und Farbe bereit gelegt um ein paar Illustrationen zu malen

Aye Aye, Mam'

….wird wieder mal Zeit für einen Update....

Darf ich vorstellen: Yamasuki....die vermutlich erste SV 650 mit Yamaha R1 Gabelbrücken, Gabel und Vorderrad. Aber erst mal alles schön der Reihe nach.



Wie weiter vorne geschrieben passt die RN19 Brücke nicht wirklich - das Steuerjoch ist zu kurz und die Lenkanschläge sind wirkungslos.. Das Steuerohr ist zu kurz und die Lenkanschläge haben keine Wirkung. Ich habe mir dann kurzzeitig überlegt, ob ich doch eine Suzuki Brücke nehmen sollte - habe den Gedanken aber sogleich wieder verworfen. Suzuki hat ein Stichmass von 207mm, Yamaha 210mm. Das würde bedeuten, dass die Bremsscheiben auf der R1/R6 Felge 1.5mm aussermittig in den Bremssätteln laufen. Das könnte man zwar korrigieren, in dem man die Bremsscheibenaufnahme an der Radnabe 1.5mm pro Seite abfräst/abdreht. Aber meine Maschinen sind zu klein dafür, also keine gute Idee. Alternativ hätte ich auch auf eine Suzuki Felge wechseln können...aber wozu, wenn ich doch so viele Felgen rum stehen habe. Bremsscheiben mit Offset wären eine weitere Möglichkeit gewesen... aber ersten hätte ich die kaufen müssen und zweitens wären dann die Räder zwischen der SV und der R1 nicht mehr austauschbar gewesen. Und ich will so viele Teile wie möglich hin und her tauschen können. Also habe ich mich entschieden, die R1 Gabelbrücke anzupassen.

Zuerst hab ich’s mit "Hausmitteln" versucht - sprich M12 Gewindestange und einer selbst gedrehten Buchse. Aber selbst mit der 1 Meter langen Verlängerung ging da nichts, ausser dass sich die Mutter in die Alu-Büchse eingearbeitet hat. Also ab zur lokalen Kfz-Werkstatt. Die hat ne 40 Tonnen presse - damit gings dann ganz leicht Wieviel Druck es schlussendlich gebraucht hat, weiss ich nicht mehr - aber bei 6 Tonnen hat er mich gefragt, ob ich sicher sei, dass das Joch von oben nach unten auspresst werden muss.




Die Fressspuren sind schon ziemlich heftig/deutlich und stammen aus der Brücke. Das Joch war nach kurzen reinigen beinahe wieder "jungfräulich". Wobei ich eher das Gefühl habe, dass die Pressspuren vom Einpressen stammen, denn in der Brücke hatte es Riefen, welche nach oben zeigen, also entstanden sein müssen, als das Joch von unten "hochgepresst" wurde.

Mit den zwei Teilen ging's ab auf die Drehbank und Fräse. Leider habe ich keine Spannzangen für die Drehbank und der Spindeldurchlass ist mit 25mm auch nicht gerade üppig. Also habe ich mir eine kleine Spannbuchse gedreht und das Joch ausgerichtet. Mit 5/1000mm Rundlauffehler habe ich mit dann zufrieden gegeben. Yamaha verwendet für das unteren Lager ein "Speziallager" mit 31mm Innendurchmesser. Damit ich Standardlager von SKF, FAG, Koyo verwenden kann wurde der Sitz nicht nur um 8mm verlängert, sondern gleich noch auf 30mm abgedreht .






Die Gabelbrücke wurde auf die Fräse gespannt, ausgerichtet und der Absatz für den Sicherungsring 8mm tiefer gespindelt. Somit kommt der Sitz des oberen Lagerrings 8mm höher und der Lagerring "läuft" nicht mehr auf dem Gewinde. Erstes Problem gelöst.

Weiter mit Problemo nummero due - die wirkungslosen Lenkanschläge. Die einfachste Lösung wäre gewesen, einfach ein Stück Alu auf die Brücke zu schrauben. Da die Brücke aber an der Oberseite nur gerade mal ca. 3.5mm Dick ist, war mir das zu Riskant, dass im Fall der Fälle der Lenkanschlag einfach ausreist. So habe ich mir überlegt, dass ich die originalen Lenkanschläge abspindeln und als zweiten Ankerpunkt verwenden könnte.



Abgespindelt war die Dinger schnell und ein erster Prototyp war auch zügig gefräst. Nur hat sich im nachhinein gezeigt, dass dies keine gute Lösung ist. Beim Anschlagen wird die Kraft nicht senkrecht sondern seitlich auf den Anker geleitet.



Das hat mir nicht gepasst und somit ging die Brücke erneut unter die Fräsen. Die Stummel ehemaligen Anschläge wurden plan und 2 kleine Blöcke Alu wurden zu einem neuen Satz Anschläge zerspant. Problem Nr. 2 auch gelöst



Und da der Hobbyraum durch die Fräserei eh schon flächendeckend mit Aluspänen übersaht war (Mentale Notiz: endlich mal einen Späneschutz/Abweiser bauen) wurde auch gleich noch die obere Brücke bearbeitet. Wer braucht auf der Renne denn schon eine Aufnahme für Zündschloss ? ISt nur unnützes Gewicht. Also weg damit. Und die Racing Stummel haben auch keine Schrauben welche in der obere Brücke verankert sind - also auch damit weg... und dabei gerade noch 100g eingespart



Jetzt fehlt nur noch das zusammenfügen....Das Joch misst am Pressitz 31.30mm, die Bohrung der Brücke 31.2mm. Somit ist das Pressmass ist 10/100mm - als 1/10mm "negatives" Spiel. Bei 270 Grad Temperaturunterschied zwischen den Teilen müsste sich laut Theorie ein (positives) Spiel von 9/100mm einstellen. Damit müsste sich das Joch mit genauem Zielen von weitem in die Brücke einwerfen lassen.
In der Vergangenheit habe ich schon Zylinder-Kuchen und Zylinderkopf-Gratin gebacken - also warum jetzt nicht auch noch Gabelbrücken-Kekse ? Einen guten Moment abgepasst, Backofen auf 250 Grad vorgeheizt, die Gabelbrücken-Kekse in den Ofen geschoben und das Joch ins Eisfach gelegt.



Man erkennt, dass die Kekse bereit sind, wenn sie eine Gold-gelbe Farbe angenommen haben



Das Zusammenfügen ging dann wirklich ganz einfach und ohne Gewalt - Theorie und Praxis haben wir einmal übereingestimmt. Das Joch viel von alleine in die Brücke. Zur Sicherheit noch eine leichten Kontrollschlag geben...



Und weils so schön ist....hier nochmals das Resultat


Und es ist nicht nur schön - sonder auch leichter

Dieses Wochenende mal mit den Bremssätteln begonnen. Zuerst aussend gründlich gereinigt - so ein Ultraschall-Bad wäre schon mal was praktisches. Mal gucken, ob das auf der Weihnachtswunschliste noch Platz hat - kann man ja der Chefin gegenüber als Brillenreinigungsgerät titulieren - das sollte den Akzeptanzfaktor erhöhen

Danach zuerst mal ein kleines "Werkzeug" gedreht um die Kolben aus den Sätteln ziehen zu können. Alles Kolben gereinigt, die Dichtungen leicht abgebürstet, Kolben gefettet und alles wieder schön zusammengebaut.




Gut - jetzt müssen die Sättel nur noch angepasst werden, damit ich die 320mm Scheiben der RN12 statt der 310mm Scheiben der RN19 verwenden kann. Also wieder die Drehbank angeworfen und vier Distanzstücke von der Drehe purzeln lassen. Die Spacer habe ich als leichten Presssitz mit 3/100mm Übermass ausgelegt so dass sie auf die Passhülsen der Sättel aufgesteckt werden können und beim demontieren der Sättel nicht immer herunter fallen.



so, das wars für heute. Jetzt warte ich auf die Rennpappe damit ich endlich mit dem Heckrahmen beginnen kann.

Kinder, Kinder…wie die Zeit vergeht. Ich denke, es ist wieder mal Zeit für ein Update. Heisst aber nicht, dass wenn ich hier nichts schreibe, dass im Hintergrund nichts gemacht wird. Könnte also ein längerer Beitrag werden.

Nach langem hin und her, habe ich mich endlich für eine Rennpappe entscheiden können. Bestellt habe ich mir, nach dem ich von vielen gute Erfahrungen gelesen habe, ein Kleidchen von Profiber.com. Drei oder vier Tage später kam dann ein riesen Paket an. Erste Herausforderung: wie krieg ich das Paket in meinen Kleinwagen?



Da das meine erste Rennpappe ist kann ich die Qualität nicht mit anderen Vergleichen, meiner Meinung ist die aber sehr sauber verarbeitet.


Als erstes wurde mit einfachen Mitteln die ungefähre Lage, Winkel und Höhe bestimmt. Nachdem das einigermassen passte, wurde ein Heckrahmen aus astfreier Edelfichte gezimmert. Muss ich jetzt nur noch mit Holzschutz behandeln, nicht dass da noch der Wurm kommt und mir der Hintern weg sackt



hmm...wenn ich mir das Bild vom Holzrahmen anschaue sind wir wohl alle froh, dass ich nicht Schreiner oder Zimmermann geworden bin :assshaking:


Das ganze Holzmodell wurde vermessen und als 3D-Modell in Sketchup modelliert. Ich kann kein Alu schweissen und will aus diesem Grund einen geschraubten Rahmen bauen. Das hat auch den Vorteil, dass im Fall der Fälle nur einzelne Teile ausgetauscht werden können. D.h. aber auch, dass mein Prototyp so nicht umsetzbar ist, weil die obere Strebe nicht in so einem engen Radius gebogen werden kann. Also wurde das 3D-Modell angepasst,



Statt die typischen «Befestigungsblöcke» habe ich mich entschieden, die Schrauben direkt durch den Heckrahmen zu stecken. Damit die Rohre beim Anschrauben an den Rahmen nicht eingedrückt werden, werde ich entweder Distanzuhülsen einbauen oder gleich Vollmetallkern aus Alu einpressen.

Als erstes wurden die oberen Streben gebogen. 33mm Spreizung war das Zeilmass - 32.2mm sinds geworden. Mit den 8/10mm bin ich ganz zufrieden, dafür dass ich die Streben im Schraubstock von Hand gebogen habe. Für das nächste Mal würde ich mir aber eine Lehre bauen und vorallem die Streben über einen Radius biegen statt über eine Kannte. Der Winkel der Biegung beträgt zwar nur gerade 6 Grad, aber das war schon fast Grenzwertig.



Nach den oberen, gings an die unteren Streben. Die werden an die obere Strebe geschraubt. Also musste für eine gute Auflage gesorgt werden, damit die Kräfte gut übertragen werden. Mein gewähltes Profil mit den Radius-Kanten war hier etwas etwas suboptimal. Also habe ich ein Stück Alu auf das Mass des Innendurchmesser zugefräst und ins Profil eingepresst und im benötigten Winkel plan gefräst.



Die obere Strebe wird dann auf der gefrästen Fläche aufliegen und mit dieser verschraubt. Für eine gute Kraftübertragung sollte somit gesorgt sein.
Dann war Zeit für eine erste Anprobe...scheint eingermassen zu passen Die Streben waren auch ohne Verschraubung absolut plan - hat mich natürlich gefreut - weil alles ging nicht immer so gut (z.b. einmal die Löcher auf die falsche Seite gebohrt hell )



So, das wars für heute. Morgen gehts weiter...

Wunsche allen ein frohes neues Jahr und einen guten Start ins 2020.

Im moment bin ich eher schreibfaul und verbringe die Zeit lieber an der Drehbank und der Fräse - das macht aktuell mehr Spass

Nach der ersten Anprobe musste der neue Heckrahmen "verbohrt" werden - und das im sprichwörtlichen Sinn... wer genau hinschaut erkennt den Fehler. Die untere Strebe ist 90 verdreht im Schraubstock eingespannt. Nun ja...die Zustatzlöcher buche ich nun unter Gewichtsersparnis ab



Dann gings weiter mit einer weiteren Anprobe. Die Querstreben mussten ausgerichtet werden.



Man erkennt im obigen Bild schon die ersten "Spezialteile". Damit der Heckrahmen sauber verschraubt werden kann, mussten "schräge" Unterlagsscheiben hergestellt werden. Die habe ich aus Sechskannt-Profilen erstellt. Das kann ich schön im Schraubstock der Fräse einspannen um den Winkel zu fräsen und danach im Dreibackenfütter der Drehbank um auf Mass abzustechen.
Im Zuge des Heckrahmenbaus sind dann noch so einige Dreh und Frästeile angefallen... Auf dem folgenden Bild sind die Teile für eine Seite des Rahmens sehen. Da ist so einiges an unnötigem extra Gewicht gegenüber einem geschweissten Heckrahmen zusammen kommen...




und es sind vorallem solche Teile, die ziemlich viel Zeit in Anspruch nehmen. Nicht zwingend das Drehen und Fräsen, aber das Ausmessen inkl. gefühlten 4 Millionen mal das Heck an- und abmontieren...aber auch weil ich die Teile 3 oder 4 mal in der Hand hatte und "optimiert" habe.






und jetzt fällt mir auf, dass ich noch kein einziges Bild des fertigen Heckrahmens habe....muss ich wohl morgen nochmals in die Garage

Danke - freut mich dass es euch gefällt Irgendwie muss man ja diese graue Zeit durch bringen

Wird langsam Zeit, die Geschichte mit dem Heckrahmen abzuschließen.



Das Teil war schlussendlich doch "etwas" aufwändiger als gedacht. Aber ich bin mit dem Resultat zu frieden. Geplant war ein geschraubter Heckrahmen der unter 1kg wiegt. Erstes Ziel wurde erreicht, das zweite (aktuell) noch nicht


Um das Gewicht zu erreichen, musste ich doch die eine oder andere Massnahme ergreifen. Angefangen beim Holhboren der M8 Schrauben (das hat ca. 3g pro Schraube gebracht), das kürzen der Schrauben bis hin Abdrehen/Verkleinern der Schraubenköpfe (wobei das eher aus optischen Gründen war - mich haben die unterschiedlich hohen Schraubenköpfe der hinteren Verschraubung gestört)
Grundsätzlich sind da aber immer noch 20-30g Sparpotential vorhanden. Zum einen an den beiden Querstreben, aber zum Teil auch an den Nutsteinen.

Alle für die Verschraubung benötigten Dreh- und Frästeile sowie die Schrauben wiegen zusammen 193g - d.h. ein geschweisster Heckrahmen wäre ca. 160g leichter. Wieso nur 160 statt 193g ? Für die Verschraubung mussten ja einige Löcher gebohrt werden - die wiegen auch was...also nicht die Löcher, ab das entfernte Material. Um ich würde schätzen, dass beim Schweissen ca 20g für die Nähte anfallen. D.h. wir sind in etwa wieder bei der alten Faustformel: 1 Euro pro Gramm...



Hier noch ein kleines Konstruktions-Detail. Weil die hintere Verschraubung der Heckverkleidung genau über die Verschraubung der hinteren Querstrebe zu liegen kommt, musste ich mir etwas "spezielles" einfallen lassen. Die Querstrebe besteht, wie der Heckrahmen, aus 20x20 Vierkantrohr - d.h. es wird ein bischen schwierig, eine Schraube seitlich einzufädeln. Also muss die Schraube von oben durch die Querstrebe eingeführt werden. Da aber im "Loch" auch die Schraube für die Heckverkleidung ihr Gewinde habe muss und ich die Heckverkleidung nicht mit einem M14 Gewinde befestigen wollte, musste die Bohrung wieder verschlossen werden. Die kleine Senkschraube dient dann dazu, amit das Ding an Ort und Stelle bleibt wenn die Heckverkleidung mal abmontiert ist.




Ich sehe gerade, ich muss das ganze noch sauber entgraten und ansenken - das bring sicher nochmals 0.24g
Und wer sich fragt, warum die Schraube für die Heckverkleidung nicht zentrisch in der Bohrung liegt....tja, das habe ich mich auch gefragt....Ob der Heckrahmen leicht (5mm) nach Links zeigt oder ob die Heckverkleidung weiss ich nicht genau - muss ich mal noch ausmessen. Aber die exzentrische Bohrung war nötig, damit die Heckverkleidung mittig zum Reifen ausgerichtet ist.

so sieht das Teil im montierten Zustand aus.


1765g leichter Alster Originale!

Für die Montage an den Hauptrahmen habe ich mir neue Schrauben besorgen müssen, da die Originalen etwas zu kurz sind. Leider hatte der Händler nur 8.8 an Lager - mir persönlich wären 10.9 lieber gewesen. Aber Suzuki verwendet hier VA Schrauben welche in der Festigkeit mit VA Schrauben gleichzusetzen sind. Im weiteren ist das Anzugsmoment 50nm laut WHB. Gemäss Tabellen können M10 1.25 8.8 Schrauben mit 54nm angezogen werden - müsste/sollte also halten.

Im nächsten Beitrag gehts dann mit der Heckverleidung weiter...